HACCP: PODSTAWY

W tym kursie znajdziesz:

• System HACCP: geneza i definicja »
• Wideo: poznaj system HACCP »
• Czy system HACCP jest obowiązkowy w Polsce? »
• Z czego składa się system HACCP? »
• Jakie jest powiązanie pomiędzy systemem HACCP a GMP/GHP? »
• Definicje GMP i GHP »
• 12 etapów HACCP »
• Korzyści systemu HACCP »
• Pobierz test wiedzy »
• PDF: Drzewko decyzyjne CCP »

System HACCP: geneza i definicja

System HACCP powstał w latach 60 XX wieku w USA dla potrzeb programu kosmicznego w wyniku współpracy dużego koncernu produkującego żywność – Pillsbury Company, NASA oraz laboratoriów Armii Stanów Zjednoczonych. Pierwsze efekty badań zastosowano w żywności dla kosmonautów.

System HACCP (Hazard Analysis And Critical Control Points), czyli analiza zagrożeń i krytyczne punkty kontroli to system, który identyfikuje, ocenia oraz kontroluje znaczące zagrożenia dla bezpieczeństwa żywności.

HACCP jest metodą zapewnienia bezpieczeństwa żywności, opierającą się przede wszystkim na zapobieganiu zagrożeniom (mikrobiologicznym, fizycznym, chemicznym). Polega na zidentyfikowaniu miejsc przed lub podczas procesu przetwórczego, w których mogą pojawić się niebezpieczeństwa, a następnie na odpowiednim reagowaniu tj. opracowaniu metod eliminacji lub ograniczenia zagrożeń oraz ustalenia działań korygujących.

Wideo: poznaj system HACCP

Czy system HACCP jest obowiązkowy w Polsce?

System HACCP jest obowiązkowym systemem zapewnienia bezpieczeństwa żywności we wszystkich zakładach produkcji i obrotu żywnością, obowiązującym w Polsce od 2004 roku. Obowiązek posiadania systemu HACCP reguluje:

• Art. 5 Rozporządzenia (WE) nr 852/2004 PEiR z dnia 29.04.2004r. W sprawie higieny środków spożywczych. (Dz. Urz. UE L 139 z 30.04.2004 str. 1 z późn. zm.)
• Art. 59. Ust. 1 Ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia ( Dz. U. z 2020 r., poz. 2021) – podmioty działające na rynku spożywczym są obowiązane przestrzegać w zakładach wymagań higienicznych określonych w rozporządzeniu nr 852/2004.
• Art. 100 ust. 1 pkt 8 Ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia ( Dz. U. z 2020 r., poz. 2021) – Kto: nie wdraża w zakładzie procedur opartych na zasadach systemu HACCP wbrew obowiązkowi określonemu w art. 5 rozporządzenia nr 852/2004 lub nie przestrzega wymagań higienicznych, wbrew obowiązkowi określonemu w art. 59 ust. 1, podlega karze grzywny.

Z czego składa się system HACCP?

System HACCP składa się z 7 głównych zasad, które wdrażane są w 12 etapach.

Etapy:

1. Powołanie Zespołu HACCP

2. Przygotowanie opisu produktu

3. Określenie zamierzonego użycia

4. Opracowanie diagramu przepływu

5. Weryfikacja diagramu przepływu

6. Przeprowadzenie analizy zagrożeń – ZASADA I

7. Określenie Krytycznych Punktów Kontroli – ZASADA II

8. Określenie limitów dla każdego punktu krytycznego – ZASADA III

9. Opracowanie systemu monitorowanie dla każdego punktu krytycznego – ZASADA IV

10. Ustalenie działań korygujących – ZASADA V

11. Ustalenie procedury weryfikacji – ZASADA VI

12. Prowadzenie dokumentacji i zapisów – ZASADA VII

Jakie jest powiązanie pomiędzy systemem HACCP a GMP/GHP?

Produkcja bezpiecznych produktów spożywczych wymaga, aby system HACCP był zbudowany na solidnych podstawach programów wstępnych (GMP/GHP). Każdy segment przemysłu spożywczego musi zapewnić warunki niezbędne do ochrony żywności, gdy jest ona pod ich kontrolą. Tradycyjnie osiąga się to poprzez stosowanie dobrych praktyk produkcyjnych (GMP) i dobrych praktyk higienicznych (GHP). Te warunki i praktyki są obecnie uważane za warunek wstępny opracowania i wdrożenia skutecznego systemu HACCP.

Programy wstępne zapewniają podstawowe warunki środowiskowe i operacyjne, które są niezbędne do produkcji bezpiecznej, zdrowej żywności, a także zapewniają, że ​​żywność jest zdrowa i nadaje się do spożycia. System HACCP ma węższy zakres i ogranicza się do zapewnienia, że ​​żywność jest bezpieczna do spożycia.

Definicje GMP i GHP

GMP (Good Manufacturing Practice) – Dobra Praktyka Produkcyjna to działania, które muszą być podjęte i warunki, które muszą być spełnione, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną zgodnie z przeznaczeniem.

GHP (Good Hygiene Practice) – Dobra Praktyka Higieniczna to działania, które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.

12 etapów HACCP

ETAP I: Powołanie Zespołu HACCP

Pierwszym zadaniem przy opracowywaniu planu HACCP jest formalne powołanie Zespołu HACCP składającego się z osób, które posiadają konkretną wiedzę i doświadczenie odpowiednie dla produktu i procesu. Za opracowanie planu HACCP odpowiada Zespół.

Zespół powinien być multidyscyplinarny i obejmować osoby z takich dziedzin, jak inżynieria, produkcja, warunki sanitarne, zapewnienie jakości i mikrobiologia żywności.

Na czele Zespołu HACCP powinien stać lider tzw. Pełnomocnik ds. HACCP. Pełnomocnik powinien mieć ukończony kurs z zakresu HACCP. Członkowie Zespołu powinni zostać przeszkoleni z zakresu systemu HACCP (szkolenie zewnętrzne lub wewnętrzne).

ETAP II: Przygotowanie opisu produktu

Drugim etapem wdrażania systemu HACCP jest opracowanie opisów produktów / kategorii produktów np. dania mięsne. Opis produktu / kategorii produktów powinien zawierać, co najmniej:

• wykaz składników,
• cechy fizyczne i chemiczne,
• cechy mikrobiologiczne,
• cechy organoleptyczne,
• opis sposobu pakowania / serwowania,
• warunki magazynowania,
• maksymalny okres trwałości przy zachowaniu określonych warunków przechowywania i stosowania.

ETAP III: Określenie zamierzonego użycia

Zespół HACCP musi określić docelową grupę konsumentów, a także określić, czy produkt nadaje się do bezpośredniego spożycia, czy należy go wcześniej przygotować. Należy rozważyć odpowiedzialność dla grup wrażliwych tzn. czy produkty będą mogły być spożywane przez wszystkie grupy konsumentów np. alergików, dzieci i niemowlęta, matki karmiące itp.

ETAP IV: Opracowanie diagramu przepływu

Diagram przepływu powinien uwzględniać:

• wszystkie etapy przyjęcia surowca przez przetwarzanie, magazynowanie i dystrybucję,
• podstawowe parametry procesu np. temperatura magazynowania, czas i temperatura obróbki termicznej,
• zaznaczenie etapów, na których zidentyfikowano CCP.

Diagram powinien być bardzo dokładny, ponieważ ułatwi Zespołowi HACCP analizę zagrożeń na każdym etapie produkcji.

ETAP V: Weryfikacja diagramu przepływu

Zespół HACCP musi zweryfikować dokładność i kompletność diagramów przepływu. Diagram przepływu powinien odzwierciedlać rzeczywistość. W tym celu, Zespół HACCP powinien:

• sprawdzić diagram przepływu poprzez rzeczywiste przejście wzdłuż procesu produkcyjnego,
• przeprowadzić audyt / przegląd systemu HACCP,
• dokonać weryfikacji dokumentacji.

ETAP VI Przeprowadzenie analizy zagrożeń – ZASADA I

Zespół HACCP musi wymienić potencjalne zagrożenia, których można racjonalnie spodziewać się, że wystąpią na każdym etapie procesu, następnie przeprowadzić analizę zagrożeń i rozważyć środki kontroli. Zagrożenia należy zidentyfikować: w surowcach, łańcuchach dostaw i dystrybucji, środowisku produkcji, etapach produkcji.

Wyróżniamy 4 podstawowe zagrożenia:

• chemiczne Ch
• fizyczne F
• biologiczne B
• alergeny A

JAK OPRACOWAĆ ANALIZĘ ZAGROŻEŃ?

1. Odnieś się do diagramu przepływu.
2. Wymień wszystkie etapy zgodnie z diagramem przepływu w logicznym porządku
   w arkuszu.
3. Zidentyfikuj zagrożenia, których można racjonalnie spodziewać się dla każdego surowca, opakowania, materiałów pomocniczych.
4. Zidentyfikuj zagrożenia, których można racjonalnie spodziewać się na każdym etapie.
5. Przeprowadzić analizę zagrożeń i określić znaczące zagrożenia wymagające kontroli.
6. Zidentyfikuj środki kontroli dla każdego zagrożenia.

PRZYKŁAD:

Analiza zagrożeń dla kategorii produktowej: zupy

Etap 1 – Przyjęcie dostawy surowców

Zagrożenia:

B  (biologiczne) – zanieczyszczenie i rozwój mikroflory chorobotwórczej

Przyczyna: Niezachowanie łańcucha chłodniczego przy transporcie i przyjęciu. Uszkodzenie bezpośrednie.

F (fizyczne) – obecność ciał obcych mechanicznych np. piasek, kurz, elementy innych opakowań, folii, kartonów, szkła, twardego plastiku, drewna

Przyczyna: Uszkodzenia mechaniczne na skutek niewłaściwego transportu (zdarzeń losowych).

Brak przestrzegania zasad higieny, niestosowanie się do wymagań dobrych praktyk. Niewłaściwe zabezpieczenie produktu i opakowań.

B/F (biologiczno-fizyczne) – zanieczyszczenia pochodzenia odzwierzęcego (owady, szkodniki i ich odchody)

Przyczyna: Niewłaściwe warunki magazynowania i transportu. Niewłaściwa i/lub nieskuteczna ochrona przed szkodnikami (program DDD). Brak przestrzegania zasad higieny, niestosowanie się do wymagań dobrych praktyk.

Ch (chemiczne) – obecność substancji chemicznych w surowcach

Przyczyna: nieodpowiednich środków czystości w środku transportu. Nieodpowiedni sposób wykonywania zabiegów higienicznych. Brak lub nieprzestrzeganie zasad higieny przez dostawcę, nie stosowanie się do wymagań dobrych praktyk.

ETAP VII: Określenie Krytycznych Punktów Kontroli – ZASADA II

Na podstawie przeprowadzonej analizy zagrożeń, Zespół HACCP powinien wyznaczyć krytyczne punkty kontroli (CCP). W tym celu powinien stosować drzewko decyzyjne.

CCP (krytyczny punkt kontroli) – etap, na którym kontrola może być zastosowana i jest istotna w celu zapobiegania lub eliminacji zagrożeń bezpieczeństwa żywności lub redukcji do akceptowalnego poziomu.

Następnie dla każdego CCP, musi zidentyfikować środki kontroli, które:

• zapobiegną lub wyeliminują zagrożenie bezpieczeństwa żywności,
• zredukują zagrożenie do akceptowalnego poziomu.

ETAP VIII: Określenie limitów dla każdego punktu krytycznego – ZASADA III

Dla każdego CCP Zespół HACCP musi określić limit krytyczny. Limit krytyczny jest specyfikacją, mierzalnym parametrem, oddzielającym akceptowalne (pod kontrolą) od nieakceptowalnego.

Zespół HACCP musi zwalidować (sprawdzić) każdy CCP i zapewnić środki kontroli oraz limity krytyczne będące w stanie w sposób spójny kontrolować zagrożenia.

PRZYKŁAD:

Dla etapu magazynowania mięsa w warunkach chłodniczych temperatura wynosi, co 2ºC do +6ºC. Magazynowanie w temperaturze wyższej, może spowodować rozwój mikroflory chorobotwórczej, a niższej zmianę cech organoleptycznych.

ETAP IX: Opracowanie systemu monitorowanie dla każdego punktu krytycznego – ZASADA IV

Monitorowanie jest planowanym pomiarem lub obserwacją parametrów kontrolnych, w celu określenia czy limity są w sposób spójny dotrzymane. Zespół HACCP powinien opracować procedury / instrukcje monitorowania dla każdego CCP.

Zapisy z monitorowania CCP muszą zawierać: datę, godzinę, wynik pomiaru, podpis osoby odpowiedzialnej za monitorowanie, podpis osoby weryfikującej.

PRZYKŁAD:

Dla etapu magazynowania mięsa, nabiału w warunkach chłodniczych, monitorowanie to codzienna kontrola temperatury w urządzeniach chłodniczych.

ETAP X Ustalenie działań korygujących – ZASADA V

Zespół HACCP musi ustanowić działania korygujące, jakie muszą być podjęte, gdy monitorowanie wskazuje na:

• brak spełnienia limitów krytycznych,
• identyfikuje trendy w kierunku utraty kontroli.

Plan działań korygujących:

• zapewnia, że kontrola CCP jest przywrócona,
• identyfikuje wyznaczone osoby z odpowiedzialnością za prowadzenie działań,
• opisuje działania jakie muszą być podjęte w czasie produkcji dla produktów, kiedy kontrola była utracona.

PRZYKŁAD:

Etap przyjęcia dostawy mięsa / nabiału – CCP1

Działanie korygujące:

·      Odmowa przyjęcia towaru / warunkowe przyjęcie towaru.

·      Zareklamowanie towaru.

Odpowiedzialny: Szef kuchni

ETAP XI: Ustalenie procedury weryfikacji – ZASADA VI

Zespół HACCP musi ustanowić procedury weryfikacji, w celu potwierdzenia skuteczności planu HACCP i Programów Wstępnych (GMP/GHP) w kontrolowaniu zidentyfikowanych zagrożeń.

Weryfikacja to zastosowanie metod, procedur, testów lub innych środków oceny, oprócz monitorowania, w celu stwierdzenia, czy dany środek kontroli lub pomiar działa w zamierzony sposób. Przykłady weryfikacji:

• przegląd planu HACCP,
• analiza reklamacji,
• audyty wewnętrzne,
• ocena skuteczności zabiegów higienicznych,
• ocena wyników badań wyrobu.

Zespół HACCP powinien przeglądać plan HACCP oraz Programy Wstępne minimum raz na rok oraz w momencie zmian mających wpływ na bezpieczeństwo produktu.

ETAP XII Prowadzenie dokumentacji i zapisów – ZASADA VII

Dokumentacja i zapisy muszą weryfikować, że wszystkie kontrole (CCP, GMP/GHP) są wdrożone i utrzymywane.

Dokumentacja powinna być:

• czytelna,
• jasna i prosta,
• dopasowana do profilu prowadzonej działalności.

Jakie są korzyści z systemu HACCP?

• bezpieczna żywność – ochrona konsumentów
• ochrona marki
• zgodność prawna
• ciągłe doskonalenie i oszczędność kosztów
• zgodność certyfikacji

Chcesz sprawdzić swoją wiedzę na temat HACCP?

Pobierz test wiedzy HACCP

Chcesz sprawdzić wiedzę swoich pracowników?

Pobierz test HACCP z kluczem rozwiązań

PDF: Drzewko decyzyjne CCP